五（wǔ）是关键控制点的确定不正确，表现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没（méi）有识别，或关键控制（zhì）点识别得太多（duō），重（chóng）点不突出。

　　六是关键（jiàn）限值确定不合理（lǐ），主要表现为将关键限值和操作限（xiàn）值（zhí）混为（wéi）一谈，比如对金（jīn）属危害控（kòng）制的金属（shǔ）探测工序这（zhè）一关键控制点的关（guān）键（jiàn）限值，将金属探（tàn）测器（qì）的（de）使用（yòng）说明书（shū）作为关键（jiàn）限值的确定依据；将关（guān）键（jiàn）控制点———杀菌环节的（de）关键限（xiàn）值（zhí）确（què）定为100~110℃，10~15分钟；对关键（jiàn）限值偏离（lí）熟（shú）视无睹，监（jiān）控人员认为稍微偏（piān）离一点（diǎn）没有问（wèn）题等。

　　七是监（jiān）控（kòng）程序（xù）不合（hé）理（lǐ），具体表现（xiàn）为监控方（fāng）法不正确、监控频率不（bú）合理、监控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热（rè）而没有自动控温手（shǒu）段（duàn）的加热设备来讲，采用按一定的时间间隔（gé）监控（kòng）的（de）频率（lǜ）是不合适的。

　　八是纠正措施（shī）规定（dìng）不到位，具体表现在对关键限值可能（néng）的偏离识别不到（dào）位和（hé）制定的纠正措施不符合（hé）要求，缺（quē）乏（fá）必要的（de）控制内容。

　　九（jiǔ）是没有（yǒu）对体系进行（háng）确认，或不能获得有效的确认（rèn）证据。

　　十是（shì）验证程序（xù）不能根（gēn）据实际体现记录复（fù）核、设备校（xiào）准、产品检验等（děng）内容。实（shí）际操（cāo）作中，还存在不（bú）按照（zhào）验证（zhèng）程序的规定时间或（huò）频（pín）率（lǜ）对记录进行复核、设（shè）备校准、产品检验等情况。

　计划（huá）建立和实施中常见（jiàn）问题：

　　一（yī）是可追溯系统（tǒng）没有建立或产品的（de）可追溯性不能实（shí）现。

　　二是没有对产品召回程序进行详细策划，建立的召回程序过于简单，可操作（zuò）性（xìng）差，也（yě）没有进（jìn）行模拟演练以对（duì）程（chéng）序合理性和可操作性进（jìn）行验证。

　　三是应急准备和响应程序中（zhōng）对应急情况的识别不到位（wèi），防止（zhǐ）应急情（qíng）况发生和发生时应急措施的制定不到位，没有将文件要求（qiú）的内容对员（yuán）工（gōng）进行（háng）培训，也没有在可行（háng）时进行演练。

　　四是（shì）设（shè）备（bèi）管理等文（wén）件（jiàn）没有考虑食品安（ān）全 方面应注意的（de）事项，如为防止食品（pǐn）污染，对（duì）设备维修后油污清理工（gōng）作的要求没有（yǒu）体现等。

　　五是文件（jiàn）和记录的控制不符合（hé）要求，表现（xiàn）为文件未经（jīng）批（pī）准就使用（yòng）、作废文（wén）件与现行文件（jiàn）并（bìng）存、找不到文（wén）件及记录、记录不按照规定分类存档、不按照规定期限保（bǎo）存、没有规定记录保（bǎo）存（cún）期限等。

　　六（liù）是计（jì）量器具的管理（lǐ）不符合要求，表现为不按照要求定期检定/校（xiào）准、校准方法没有科（kē）学依据、不标明计量器（qì）具的校准状态（tài）等。

　　七是卫生标准（zhǔn）操作程序（xù）（SSOP）和良好（hǎo）操作规范（GMP）等执（zhí）行中存在不符合的情况，如饮用水管（guǎn）落地、不（bú）能按照要求对（duì）水质进行日常检测、车（chē）间温度以（yǐ）及（jí）冷库温度（dù）不符合要求等（děng）。

　　上述情况的存（cún）在，阻碍了（le）食品企业食品（pǐn）安全（quán）管（guǎn）理（lǐ）体系的正常运行，妨（fáng）碍了（le）食（shí）品安（ān）全管理（lǐ）水平的提高，增加了不安全食品出现的（de）可能（néng）性。