五（wǔ）是关键控制点的（de）确定不正确，表现为有的生产加工环节（jiē）应该为关键控制点（diǎn）却没有识别，或关键（jiàn）控（kòng）制点识别得太多，重点不突出。

　　六是关键（jiàn）限（xiàn）值确定不合理，主要（yào）表现为将关键限值和操作限值混为一谈，比如对金属危害控（kòng）制的金属（shǔ）探测工序这（zhè）一关键控（kòng）制点的关（guān）键限值，将（jiāng）金（jīn）属探测器的使用说明书作为关键（jiàn）限值的（de）确（què）定依据；将（jiāng）关键控制点———杀菌环节（jiē）的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控人员认为（wéi）稍微偏（piān）离一点没有问题（tí）等。

　　七是监控程序不合理，具（jù）体表现为监（jiān）控方法不正确、监控频率不合（hé）理、监控对象错误（wù）等，比如，对于采用蒸汽加热而（ér）没有自动（dòng）控（kòng）温手段的（de）加热设备来（lái）讲，采用按（àn）一（yī）定的时间间隔监控的频（pín）率是不（bú）合适的。

　　八是纠正措施规定不（bú）到（dào）位，具体表现在对关键限值可能的偏离识别不到位和（hé）制定（dìng）的（de）纠正措（cuò）施（shī）不符合要求，缺（quē）乏必要的控制内（nèi）容。

　　九是没有对体系进（jìn）行（háng）确认（rèn），或不（bú）能获得有效的确认证据。

　　十是验证程序不能根据实际体现记录复核、设备校准（zhǔn）、产品检验（yàn）等内容。实际操作（zuò）中（zhōng），还存在不按（àn）照验证程（chéng）序的（de）规（guī）定时（shí）间或频率对记录进行复（fù）核、设备校准、产品检验等（děng）情况（kuàng）。

　计划建立（lì）和实（shí）施中常（cháng）见问题（tí）：

　　一（yī）是可追溯系统没有建立或产（chǎn）品的可追溯性（xìng）不能实现。

　　二是没有（yǒu）对产品召回程序进（jìn）行详细策划，建立的召回程序（xù）过于简单，可操作（zuò）性差，也没有进行模拟演练以对程序合理性（xìng）和可操作性进（jìn）行（háng）验证。

　　三是应急准备和响应程序（xù）中对应急情况的识别不（bú）到位，防止应急情（qíng）况发（fā）生和发生时应急（jí）措施的制定不到位，没有（yǒu）将文件（jiàn）要求的内容（róng）对（duì）员工进行培训，也没有在（zài）可行时进行演练（liàn）。

　　四是（shì）设备管（guǎn）理等文件没有（yǒu）考虑（lǜ）食品安全 方面应注意的事项（xiàng），如为防止食品污染，对设备维修后（hòu）油污清理工（gōng）作（zuò）的要（yào）求没有体现等。

　　五是文件和记录的控制不符合要求，表现（xiàn）为文件未经（jīng）批准就使用、作废文件与（yǔ）现行文件并存、找不到文件及记录、记录（lù）不（bú）按照规定分类存档、不按照规定期限（xiàn）保存、没有规（guī）定记录（lù）保存期限等。

　　六（liù）是计量器具（jù）的管理不符合要求，表现（xiàn）为不（bú）按（àn）照要（yào）求定期检定/校准、校准方法没有（yǒu）科（kē）学依（yī）据、不标明计（jì）量（liàng）器（qì）具的（de）校准状态等（děng）。

　　七是卫生标（biāo）准操作程序（SSOP）和良好（hǎo）操作规范（fàn）（GMP）等执（zhí）行中存在不符合的情况，如饮用水管落地、不能按（àn）照要（yào）求对水质进（jìn）行日常检（jiǎn）测、车间温度以及冷（lěng）库温度不符合要求等。

　　上述情况（kuàng）的（de）存在，阻碍了食品企业食品安全管理体系的正常运行，妨（fáng）碍了（le）食品安全管理水平的提高，增加了（le）不安全食品出现的可能性。