五是关（guān）键控（kòng）制点的确定不正确，表（biǎo）现为有的生产加工（gōng）环节应该为关键控制点却没有识别，或关键（jiàn）控制点识（shí）别（bié）得太多，重（chóng）点不突出。

　　六是关键限值确（què）定不合理，主要表现为将关（guān）键限值和操作限值混为一谈，比如对金属危害控制（zhì）的金属探测工序这一关键控制点的关键（jiàn）限值，将金属探测器的使（shǐ）用说明（míng）书作为关键限值的（de）确定依据；将（jiāng）关键控制点———杀菌环节的（de）关键（jiàn）限值确定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控人员（yuán）认为稍（shāo）微偏（piān）离一点没有问题（tí）等。

　　七（qī）是（shì）监控（kòng）程（chéng）序不合理，具体表现为监（jiān）控（kòng）方（fāng）法（fǎ）不正确、监控频率不合理、监控对（duì）象（xiàng）错误（wù）等，比如，对于采用蒸汽加热（rè）而没（méi）有自动控温手段的加热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控的频率（lǜ）是不合适的。

　　八是纠正措施规定不到位，具体表现在对（duì）关键限值可能的偏（piān）离识（shí）别（bié）不到（dào）位和制定的纠（jiū）正措施不符合要求，缺乏必要的控制（zhì）内（nèi）容。

　　九是没有对体系进行确认（rèn），或不能获（huò）得有效（xiào）的确认证据。

　　十是验（yàn）证程序不（bú）能根据实际体现（xiàn）记录复（fù）核、设备校准、产品检验等（děng）内容（róng）。实际操（cāo）作中，还存在（zài）不按（àn）照验证（zhèng）程序（xù）的规定时间（jiān）或频率对记（jì）录进行（háng）复核、设备校准、产（chǎn）品检验等情况。

　计划建（jiàn）立和实施中常见问题：

　　一（yī）是可追溯系统没有建立或（huò）产品的可（kě）追溯性不能实现。

　　二是（shì）没有对产品召回程序进行详细策（cè）划，建（jiàn）立的召回程序过于简单，可操作性差，也没有进行模拟演（yǎn）练以对（duì）程序合理性和可（kě）操作性进行（háng）验证。

　　三是（shì）应急准备和响应程序中（zhōng）对应急情况的识别不到位，防止（zhǐ）应急情况发生和发生时应（yīng）急措施的制定（dìng）不到位，没有将文件要求的（de）内容对员（yuán）工进行培训，也没有在（zài）可行时进行演练。

　　四是设备管理等文件（jiàn）没有（yǒu）考虑食品安全（quán） 方（fāng）面应注意的（de）事（shì）项，如为防止食（shí）品污染，对设（shè）备（bèi）维修后油污清理（lǐ）工作的要求没有体现等。

　　五是文件和记（jì）录（lù）的（de）控制不符（fú）合要（yào）求，表（biǎo）现为文件未经批准就使用、作废文（wén）件与现行文件并存、找不到文件及记录（lù）、记录不按照规定分类存档、不按照规定期限保存、没有规定记录保存（cún）期限等。

　　六是计（jì）量（liàng）器具的（de）管理（lǐ）不（bú）符合要求，表现为不（bú）按（àn）照要求定期检（jiǎn）定（dìng）/校准、校（xiào）准方法没有科学依（yī）据、不（bú）标明计量（liàng）器具的（de）校准状态等。

　　七是卫生（shēng）标准（zhǔn）操作程序（SSOP）和良（liáng）好操作规范（GMP）等执行中（zhōng）存（cún）在不符合的情况，如饮用水管落地、不能按照要求（qiú）对水质进（jìn）行（háng）日常检（jiǎn）测、车间温度（dù）以及（jí）冷库（kù）温度（dù）不（bú）符合要（yào）求等。

　　上述情况的存在（zài），阻碍了食品企业食品安全管理体系的正常运（yùn）行，妨碍了食品安全管理水（shuǐ）平的提高，增（zēng）加了（le）不安全（quán）食品出现的可能性（xìng）。