五是关键控制点的确定不正确，表现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没有识别，或（huò）关键控（kòng）制点识别得太多，重点不突出。

　　六是关键限（xiàn）值确定不合理（lǐ），主要表现为将关键限值和操（cāo）作限值混为一谈，比如（rú）对（duì）金属危害控制的金属探测工序（xù）这（zhè）一关键控制点（diǎn）的关键限（xiàn）值，将金属探（tàn）测器的使用说明书作为关键限值（zhí）的（de）确定依（yī）据（jù）；将关键控（kòng）制（zhì）点———杀菌环节的关键限值确定为（wéi）100~110℃，10~15分（fèn）钟；对关键限值（zhí）偏（piān）离（lí）熟视无（wú）睹，监控人员认为稍微偏离一点（diǎn）没有问题等。

　　七是监控程序不合（hé）理，具（jù）体表现（xiàn）为监（jiān）控方（fāng）法不正确、监控频率不合（hé）理、监控对象错（cuò）误等（děng），比如，对于采用（yòng）蒸汽（qì）加热而没有（yǒu）自动控（kòng）温（wēn）手段的（de）加热设（shè）备（bèi）来讲，采用按（àn）一定的时间间隔监（jiān）控的频率是不（bú）合适的。

　　八（bā）是纠正（zhèng）措施规定不（bú）到位，具体表现在对关键限值可能的偏（piān）离识别不到位和制定的纠正措施（shī）不（bú）符合要求，缺乏必要的控制内容。

　　九是（shì）没有对体系（xì）进（jìn）行确认，或不能获得有效的确（què）认证据。

　　十是（shì）验证程（chéng）序不能根据（jù）实际（jì）体现记录复核、设备校准、产品检验等内容。实际操作中，还存在不按照验证程序的规（guī）定（dìng）时（shí）间或频率对记录进行复核、设备（bèi）校（xiào）准、产品检（jiǎn）验等情况。

　计划建立和实施中常见问题：

　　一（yī）是（shì）可追溯系统没有建立或产品的可追溯（sù）性不能实现。

　　二（èr）是没有（yǒu）对产品召回（huí）程序进（jìn）行详（xiáng）细策划，建立的召回程序过于简单，可操（cāo）作性差，也没有进行模（mó）拟演练以对程序合理性和可（kě）操作性进行验证。

　　三是应急准备和响应程序中对应急情况的（de）识别（bié）不到位，防止应急情况发（fā）生（shēng）和发生（shēng）时（shí）应急措施（shī）的制定（dìng）不到位，没有将（jiāng）文（wén）件要求的（de）内容对员工进行培训，也没有在可行时进行演练。

　　四是设（shè）备管理等文件没有考虑食品（pǐn）安全 方面（miàn）应注意的事项（xiàng），如为防止食品污（wū）染，对设备维修后油污（wū）清理工作的要求没有体（tǐ）现（xiàn）等。

　　五是文件和记（jì）录的控制不符合要求，表现为文件（jiàn）未经批准就使（shǐ）用、作废文件与现行文件并存、找不到（dào）文件及记（jì）录、记录不（bú）按照规（guī）定分（fèn）类存档（dàng）、不按照规（guī）定期限保（bǎo）存、没有规定记录保（bǎo）存期限等。

　　六（liù）是（shì）计量（liàng）器具的管理不符（fú）合要求（qiú），表现（xiàn）为（wéi）不按照要求定期检定/校准（zhǔn）、校准方（fāng）法没（méi）有科学依据、不标明计量器具的校准状态等。

　　七是卫生标准操作程序（SSOP）和（hé）良好操作规（guī）范（GMP）等执行中存（cún）在不符（fú）合的情况，如饮（yǐn）用（yòng）水管落地、不能按照要求对水（shuǐ）质进（jìn）行日常检测、车间（jiān）温度以及冷库温度不（bú）符合要求等。

　　上述情（qíng）况的存在，阻碍了食品企业食品安全管理体系的正常运行，妨碍了食品（pǐn）安全管理水平的提高，增加了不安全食品（pǐn）出现的可能性（xìng）。