五是关键控（kòng）制点的确定（dìng）不正确，表现为有的生产加工环（huán）节应该（gāi）为关键控制点却没有识别（bié），或关键控制点识别（bié）得太多，重（chóng）点不（bú）突出（chū）。

　　六是（shì）关键（jiàn）限值确定不合理，主要表现为将关键限值和操作限值混为一谈，比（bǐ）如（rú）对金属危害控制的金属探测工序这一关（guān）键（jiàn）控（kòng）制（zhì）点的关键限（xiàn）值，将金（jīn）属探测器的使用说明（míng）书作为关键限值的确定依据；将关键控制（zhì）点———杀菌环节的（de）关键限值确定为100~110℃，10~15分（fèn）钟；对关键限值偏离（lí）熟视（shì）无睹，监（jiān）控人员认（rèn）为稍微偏离一点没有问题等。

　　七是监控程序不合理，具体表现为监（jiān）控方法不正确、监（jiān）控频率不合理、监控对象错误等，比如，对于采（cǎi）用蒸汽加热而（ér）没（méi）有自动控温（wēn）手（shǒu）段的加热设备来讲，采用按一定（dìng）的时间间（jiān）隔（gé）监（jiān）控的频率是不合（hé）适的。

　　八是纠正措施规定（dìng）不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离（lí）识别不（bú）到位和（hé）制定（dìng）的（de）纠正措施不符（fú）合要求，缺乏必（bì）要的控制内容（róng）。

　　九是没（méi）有（yǒu）对体系进行确认，或不能获得（dé）有效的（de）确认证据。

　　十（shí）是（shì）验证程序不能根（gēn）据（jù）实际体现记（jì）录复（fù）核、设备校准、产品（pǐn）检验等内容。实际（jì）操作中（zhōng），还存（cún）在（zài）不按照验证程序的（de）规定（dìng）时间或频率对记录进行（háng）复（fù）核、设备校准、产（chǎn）品检验等情况（kuàng）。

　计划建立和实施中常见（jiàn）问题（tí）：

　　一是可追溯系统（tǒng）没有建立或产品的可追溯性不能实现。

　　二是没有对产品召回程序进行详细策划（huá），建立（lì）的召回程序（xù）过于简（jiǎn）单，可操作（zuò）性差，也没有进行模拟演练（liàn）以对程序合理性和（hé）可（kě）操（cāo）作性进行验证。

　　三是应急准（zhǔn）备和响（xiǎng）应程序（xù）中对应急情况（kuàng）的识别不到位，防（fáng）止应急情（qíng）况发生和发生时应急措施的制定（dìng）不到位，没有将（jiāng）文件要求的内容对员（yuán）工进行培（péi）训，也没有在可行（háng）时进行演练（liàn）。

　　四是（shì）设备管理等文件没有（yǒu）考虑食品安全 方面应注（zhù）意的事项，如为（wéi）防止食品（pǐn）污染（rǎn），对设备（bèi）维修后油污清（qīng）理工作（zuò）的（de）要求没有体现等。

　　五是文（wén）件和记（jì）录的控（kòng）制（zhì）不（bú）符合要（yào）求，表现为（wéi）文（wén）件（jiàn）未经（jīng）批准就使用、作废文件（jiàn）与现行文件并存、找不（bú）到文件及记录、记录（lù）不按照规（guī）定分类存档、不按照规定期限（xiàn）保存、没有规（guī）定记录保存期限等。

　　六是计量器具的管理不符合（hé）要求，表现为不按照要求定期检定/校准、校准方法没（méi）有科学依（yī）据、不标（biāo）明（míng）计量器具的校（xiào）准状态等。

　　七是卫生（shēng）标准操（cāo）作（zuò）程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存在（zài）不符（fú）合的（de）情况，如饮用水管落地、不（bú）能（néng）按照要求（qiú）对（duì）水质进行日常检测、车（chē）间温度以及冷库温度（dù）不符合要求等（děng）。

　　上述情（qíng）况的存在，阻碍了食品企业食品安（ān）全管理体系（xì）的正常运（yùn）行（háng），妨碍了食（shí）品安全管（guǎn）理水（shuǐ）平的提（tí）高，增（zēng）加（jiā）了不安全食品出现的（de）可（kě）能性。